توجه : تولید کنندگان گرامی ما تولید کننده چسب زغال نیستیم.فقط فرمول چسب زغال (پودر و خمیری ) مناسب زغال بریکت و قالبی ارائه میدهیم.
استحکام بالا (زغال پسته) بو ندارد.خاکسترسفید.خوب میسوزد.گاز ندارد.
_ فرمولاسیون رایگان چسب زغال | _ آموزش تولید چسب زغال به صورت رایگان | _ ارائه شیوه ساخت وتولید چسب زغال | _ مشاوره تولید و خرید و تهیه مواد اوليه | ارائه طرح توجیهی
_____________________________________
« شرکت ویلاتوس با افتخار اعلام مینماید آماده ارائه ی فرمولاسیون تولید انواع؛
* محصولات آرایشی نظیر [ اسکراب بدن و صورت | کراتینه مو | کرم ضدآفتاب | کرم ضدلک | ریمل / کرم ضدآفتاب | لاک ژل | انواع رنگ مو | مام | میسلارواتر |یسلادکانسیلر | تالک | تونر پاکن | بالم لب | برق لب | پودر دکلره | روشن کننده مو / افتر شیو/ کرم ضد آفتاب / مرطوب کننده/ آبرسان ژل مو _ چسب مژه _ چسب پروتز _ انواع رنگ مو _ پودر دکلره _ عطر مو _ میست مو _ بادی اسپلش _ انواع رژ گونه ( پودری _ ژل _ مایع _ براق _ مات ) _انواع کرم پودر _ مرطوب کننده _ ضد آفتاب _ رژ لب های مایع ، جامد ، مدادی _ ریمل _ خط چشم _ تافت ( اسپری و لاک مو ] و........ده ها محصول دیگر..
* محصولات شیمیایی و پتروشیمی مانند 《 رنگ سیلیکونی / رنگ روغن / انواع اسانس / انواع تینر / بی رنگ سازی گازوئیل / اسید سولفونیک / انواع تینر / روغنی/ فوری و ...../ بی بو سازی گازوئیل / رنگ نیم پلاستیک / تمام پلاستیک و..... / حلال ها / بی رنگ کردن گازوئیل / بوزدایی و بی رنگ سازی نفت ، بنزین 》
* محصولات شوینده نظیر [ شامپو موی سر | ژل لباسشویی | نمک ماشین ظرفشویی | ژل ظرفشویی |مایع ظرفشویی | شامپوفرش | پودر ماشین لباسشویی( سبک و سنگین ) /صابون رختشویی / قرص بوگیر دستشویی/ مایع گاز پاکن/ انواع شامپو/ مایع ظرفشویی و دستشویی/ سفید کننده و....... محصولات شوینده صنعتی مانند : شامپو کارواش/ دوراکلین / واکس داشبورد و بدنه و......ده ها محصول دیگر]
* محصولات رنگ و نقاشی ؛ خمیر مجسمه سازی روسی / مخصوص کودکان / آبرنگ / پاستل / مداد شمعی / رنگ انگشتی / گواش / چسب ماتیکی /
* انواع مواد غذایی (خمیر مایه / آبجو / انرژی زا / آبمیوه / ابلیمو / سرکه / انواع سس گوجه / انواع کاپوچینو | قهوه فوری | و ... سرکه | کلودیفایر | بیکینگ پودر / انواع کنسرو / رب / مربا / و.....خوراک دام و طیور )
* محصولات ساختماني اعم از [رنگ پلاستیک | عایق نانو ( ضد حرارت / صدا ) ، انواع بتونه ، بتونه سنگ/ کناف و.... | فوم سیمان | سنگ مصنوعی | فوم بتن و بتن | ] و .... ده ها محصول دیگر.
* محصولات آرایشی و بهداشتی با بالاترین کیفیت و قابل رقابت با محصولات موجود در بازار به شما عزیزان میباشد.ما با مهندسین مجرب و زبده به شما آموزش میدهیم چگونه محصولی با کیفیت عالی و باصرفه اقتصادی بالا را تولید نمایید.
پس از کیفیت عالی محصول مهمترین عامل برای تولید کننده قیمت تمام شده محصول است ؛ پس با کیفیت ترین فرمول و با صرفه اقتصادی بالا را تنها از ما بخواهید.
* ما با پشتیبانی یکساله به عنوان مشاور در کنار شما خواهیم بود.
جهت دریافت فرمولاسیون و مشاوره با در تماس باشید.»
______________________________________
_ چسب زغال |
بریکت های زغال سنگ مواد جامدی هستند که می توانند به عنوان سوخت استفاده شوند. ترکیب این سوخت جامد توسط خاک رس به عنوان چسب خاکستر، پودر پوسته برنج به عنوان افزودنی شعله و آرد نشاسته به عنوان مواد چسبنده مخلوط می شود. این مواد در نسبت های مختلف برای مخلوط شدن به صورت همگن تهیه شدند که بر این اساس تعیین می شود. ساخت با روش های اختلاط انجام شد و توسط پرس هیدرولیک در 3100 کیلو پاسکال پرس شد. نتایج در داخل کوره قرار داده شد تا به مدت 24 ساعت در دمای 85oC خشک شود و پس از آن 24 ساعت در دمای اتاق بماند. پس از آن، مشخصههای بریکتهای زغال سنگ با انجام چگالی و مقاومت فشاری انجام شد، در حالی که سایر ویژگیهای فیزیکی مانند خواص حرارت ویژه، احتراق و خلوص نیز مورد آزمایش قرار گرفتند. خواص فیزیکی نشان داد که بریکت های زغال سنگ قابل اشتعال و ویژگی اشتعال بالایی هستند. پایداری و سرعت احتراق در برابر آتش دارای احتراق مداوم و ثابت است که با وجود خاکستر جامد نشان داده می شود. نمونهها پیشنهاد کردند که نمونههای M1 خاکستر شکننده با اتلاف جرم 56.33 درصد را به خود اختصاص دادند و دارای بالاترین مقادیر حرارت ویژه با 246.66 کیلوکالری در کیلوگرم. در همین حال، کمترین مقدار حرارت ویژه 26/162 کیلوکالری بر کیلوگرم بود که نمونه های M4 با افت جرم 53/34 درصد بود.
روش ساخت زغال چوب موجود به این صورت است: اولین نوع استفاده از خاک اره چوب یا مواد زیست توده برای پودر کردن خشک کوره است و با اکسترود کردن میله پیچ، قالب گیری مجدداً از طریق تف جوشی انجام می شود. فشرده سازی مستقیم و مصرف انرژی زیاد است و فقط قالب گیری یکی است و هر قالب گیری برای یک تن حدود 150 درجه برق مصرف می کند و سرعت تولید کند است. نوع دیگر اضافه کردن خمیر چسب ارگانیک با پودر زغال چوب است. نوعی بلوک کربن بدون دود که می تواند نور سریع و روش ساخت (تعداد درخواست ثبت اختراع 02133937.6) آن را داشته باشد، خمیر چسب آن کربوکسی متیل سلولز و صمغ W-Gum، 252 ℃ از دمای کربنیزاسیون کربوکسی متیل سلولز، دمای کربنیزاسیون W-Gum نیز فقط دارد. درجه بیش از 200. این زغال به راحتی در سوختن شل می شود. و قیمت خمیر چسب آلی ارتفاع.
کوره در اختراع:
هدف از این اختراع این است که فراهم کند و به نوعی آتش بگیرد و به راحتی در هنگام سوزاندن از بین برود زغال چوب با هزینه کم ساخت دشوار باشد.
یکی دیگر از اهداف اختراع حاضر ارائه نوعی روش تولید سریع است.
هدف این اختراع به این صورت حاصل شده است، جزء تشکیل دهنده این زغال چوب، پودر زغال چوب، چسب شیشه ای محلول است.
اجزاء و درصد وزنی این زغال چوب به شرح زیر است: پودر زغال چوب 88 تا 70 درصد (نکته: غلظت چسب شیشه محلول 3.2 مدول به چسب شیشه محلول 12 تا 30 درصد است. اگر غلظت چسب شیشه محلول باشد. به 3.2 مدول نمی رسد، افزایش مربوط به نسبت آن) خمیر چسب استفاده شده کم است.
روش تولید زغال چوب فوق شامل این مراحل است: پودر زغال چوب، دو نوع ماده خام به وزن چسب شیشه ای محلول تهیه می شود و مخلوط مجدد می شود و از طریق پرس زغال سنگ قالبی، تهویه طبیعی به زغال سنگ فشرده می شود. خشک کردن فر به دلیل مصرف انرژی خشک کردن بزرگ است.
شیشه آب مقاومت در برابر حرارت خوب، در دمای بالا (حدود 1000 درجه)، دامنه تخریب قدرت کم است. به طور همزمان، حدود 600 یوان در هر تن از چسب شیشه ای محلول 3.2 مدول، هزینه کم است.
تجسم:
82 کیلوگرم پودر زغال چوب، 18 کیلوگرم لیوان آب تهیه کنید، حتی این که دو نوع ماده خام فوق الذکر با هم زدن کامل در همزن ریخته شده و مواد اولیه مخلوط فوق در دستگاه زغال سنگ قالب گیری جابجا می شود. به زغال سنگ قالب گیری فشرده می شود، سپس، تهویه طبیعی، بسته بندی.
ادعاها (3)
پنهان کردن وابسته
1. زغال سنگ نوع تمیز، مشخص می شود که: جزء آن پودر زغال چوب، چسب سیلیکات سدیم است.
2. زغال سنگ نوع تمیز طبق ادعای 1 به این ترتیب مشخص می شود که: نسبت اجزاء و وزن آن به شرح زیر است: پودر زغال چوب 88 تا 70 درصد، چسب شیشه ای محلول 12 تا 30 درصد.
3. روش تولید سریع زغال سنگ نوع تمیز، مشخص می شود که: شامل مراحل: پودر زغال چوب، دو نوع ماده خام از چسب شیشه ای محلول با وزن تهیه می شود، مخلوط می شود و از طریق زغال سنگ قالب گیری می شود. پرس زغال سنگ قالب گیری شده است.
امروزه در کنار نیازهای تولید، زغال سنگ کلوخه در کاربردهای صنعتی بسیار گسترده شده است، اما می تواند در فرآیندهایی مانند بهره برداری، ذخیره سازی، حمل و نقل، مقدار زیادی فوم زغال سنگ تولید کند و به دلیل کمیت مصرف باعث اتلاف نامعتبر منابع می شود. برای رفع این مشکل، اکنون تکنولوژی زغال سنگ شکل ظاهر شده است، یعنی با چسب مخصوص، فوم زغال سنگ را کروی می کند و سایر شکل ها را برای سوزاندن و استفاده مفید می کند. کم، و محتوای کربن کم، پایداری حرارتی ضعیف است.
خلاصه اختراع
هدف از این اختراع ارائه این است که نوعی هزینه کم، تکنیک ساده، جابجایی آسان، نقطه همجوشی خاکستر بالا، داشتن روش آماده سازی چسب زغال سنگ بخش جدید به ویژه از پایداری حرارتی است.
هدف از این مطالعه تهیه بریکت بر پایه زغال سنگ از کانسار Oy-Karagay (قزاقستان) و پلیمرها و تعیین خواص فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی آنها بود. بریکت های زغال سنگ مطابق با تکنولوژی کلاسیک تهیه شدند که شامل آسیاب زغال سنگ، خشک کردن آن تا رطوبت خاص، مخلوط کردن با کلاسورها، گرم کردن بار زغال سنگ، فشار دادن و خنک کردن است. مشخص شد که پراکندگی مکانیکی بریکت زغال سنگ با PET باعث تخریب سنگدانه ها نمی شود. پس از تکلیس بریکت، فاز اصلی به صورت فاز کربنی آمورف با جزء معدنی به شکل اکسید آهن، دی اکسید سیلیکون، کلسیت، فلدسپات و Fe2 باقی می ماند. SiO4. در نتیجه آزمایشها، فناوری تولید بریکتهای زغال سنگ با انتخاب حالت فنآوری و ترکیب بهینه اجزا توسعه یافت.
_______________________________________________
_ معرفی
در قزاقستان، ذخایر زغال سنگ قهوه ای به 12.1 میلیارد تن می رسد: ذخایر حوضه های کاراگاندا، ساریکول، تورگای، کولژاتسکی، نیژنیلیسکی، شوبارکولسکی، لنگرسکی، مایکوبنسکی، اوی-کاراگای، کیاکتیانسکی و کاراژیرا. به عنوان یک قاعده، محتوای ریزدانه در زغال سنگ تولید شده در برخی موارد تا 70٪ است و به عنوان یک قاعده، از آن به عنوان سوخت استفاده نمی شود. مقدار قابل توجهی از جریمه های زغال سنگ از بین می رود و در حین حمل و نقل - توسط باد برده می شود و از وسیله نقلیه خارج می شود. ریزه های زغال سنگ به مقدار زیادی در سایت های معدن زغال سنگ، در نقاط انتقال و در بیشتر موارد مناطق مفید را اشغال می کنند و خطر آلودگی مناطق اطراف را ایجاد می کنند. امکان بریکت کردن ریز زغال سنگ به دلیل شرایط خوب آن و پیچیدگی حمل و نقل، عدم امکان سوزاندن در کوره های رنده ای استاندارد است. راندمان استفاده از بریکت حرارتی 75 درصد در مقایسه با 46.7 درصد برای زغال سنگ خام حاوی ریزدانه است.4-6 وظیفه اصلی در تولید بریکت زغال سنگ است.
برای ایجاد کامل ترین اختلاط ریز زغال سنگ با قطران، که به دلایل اقتصادی باید در حداقل مقدار مصرف شود، اما، به گونه ای که هنگام فشار دادن بریکت ها، جرم فشرده به دست آید. مقدار رزین مورد نیاز برای تشکیل بریکت ها هم به خواص خود رزین و هم به خواص زغال سنگ گرفته شده بستگی دارد. برای کاهش میزان انتشار مضر در حین بریکت کردن زغال سنگ، می توان افزودنی های مختلفی مانند کافور، نفتالین یا نیتروبنزن اضافه کرد تا تشکیل دود در هنگام احتراق را از بین ببرد. در حین تجزیه مولکول های بایندر، ترکیبات غیر اشباع تشکیل می شود که به راحتی با ترکیب معطر زغال سنگ واکنش می دهند. و در نتیجه مولکولهای سنگینتری تشکیل میشوند که قابلیت تبخیر ندارند، که با حرارت بیشتر دوباره تجزیه میشوند و دوباره تولید دود بهدلیل آن به میزان قابلتوجهی کاهش مییابد.7
هدف از این مطالعه تهیه بریکت بر اساس زغال سنگ از کانسار Oy-Karagay (قزاقستان) و پلیمرها و تعیین خواص فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی آنها بود.
مواد و روش ها
زغال سنگ کانسار Oy-Karagay قزاقستان به عنوان هدف تحقیق برای تولید بریکت از زغال سنگ و پلیمرها انتخاب شد. بریکت های زغال سنگ مطابق با تکنولوژی کلاسیک تهیه شدند که شامل آسیاب زغال سنگ، خشک کردن آن تا رطوبت خاص، مخلوط کردن با کلاسورها، گرم کردن بار زغال سنگ، فشار دادن و خنک کردن است. برای آزمایشها، مخلوطی از بقایای پلیمر جامد ابتدا تحت عملیات حرارتی قرار گرفتند. سپس همراه با زغال سنگ، عملیات مکانیکی تا اندازه ذرات > 200 میکرومتر مخلوطهای بهدستآمده با رعایت اقدامات احتیاطی به منظور محافظت در برابر اکسیداسیون، منابع احتمالی آلودگی که میتواند معرفها، جو، گرد و غبار باشد، با دقت ذخیره میشوند. تولوئن، بنزن، الکل بنزن، نفتالین، استون به عنوان حلال استفاده شد. برای اطمینان از انعطاف پذیری شارژ و مایع شدن بایندر قبل از بریکت کردن، حجم ثابتی آب به آن اضافه شد. مخلوط آماده شده برای پرس از نظر رطوبت مورد آزمایش قرار گرفت.
طیف جذب IR نمونه های مورد مطالعه بر روی طیف سنج IR PerkinElmer Spectrum 65 در محدوده 700-3600 سانتی متر اندازه گیری شد-1 و همچنین در یک اسپکتروفتومتر UV – 750U در ناحیه 400-4000 سانتی متر-1. مطالعات فلورسانس اشعه ایکس و آنالیز عنصری یک نمونه جامد بر روی یک میکروآنالایزر FOCUS-М2М با استفاده از تابش آهن در محدوده 2 تا 37 ولت انجام شد. شدت پیک های پراش با یک روش تحلیلی در یک سنگونی چهار ضلعی برآورد شد. تغییرات در سطح و ساختار با استفاده از Ntegra Therma شناسایی شد.
برای بریکت کردن از پرس اتوماتیک هیدرولیک IP-100 استفاده شد. پرس در قالب های استوانه ای بسته با قطر 25 میلی متر انجام شد. عملیات حرارتی بریکت ها در کابینت های SNOL-3.5 با دمای قابل تنظیم در محدوده 50-400 درجه سانتی گراد انجام شد. تعداد تخمینی اجزای بریکت سازی در یک توالی مشخص برای به دست آوردن یک جرم همگن مخلوط شد و در یک پرس با فشار پرس 25 مگاپاسکال، که مربوط به فشار ایجاد شده در پرس های غلتکی صنعتی است، بریکت شد.
استحکام بریکت ها با روش خرد کردن بر روی پرس IP-100 با کنترل حداکثر تلاشی که بریکت تحمل می کند، تخمین زده شد. تعیین ویژگی های استحکام پس از خنک شدن بریکت ها تا دمای اتاق انجام شد.
در قزاقستان، ذخایر زغال سنگ قهوه ای به 12.1 میلیارد تن می رسد: ذخایر حوضه های کاراگاندا، ساریکول، تورگای، کولژاتسکی، نیژنیلیسکی، شوبارکولسکی، لنگرسکی، مایکوبنسکی، اوی-کاراگای، کیاکتیانسکی و کاراژیرا. به عنوان یک قاعده، محتوای ریزدانه در زغال سنگ تولید شده در برخی موارد تا 70٪ است و به عنوان یک قاعده، از آن به عنوان سوخت استفاده نمی شود. مقدار قابل توجهی از جریمه های زغال سنگ از بین می رود و در حین حمل و نقل - توسط باد برده می شود و از وسیله نقلیه خارج می شود. ریزه های زغال سنگ به مقدار زیادی در سایت های معدن زغال سنگ، در نقاط انتقال و در بیشتر موارد مناطق مفید را اشغال می کنند و خطر آلودگی مناطق اطراف را ایجاد می کنند. امکان بریکت کردن ریز زغال سنگ به دلیل شرایط خوب آن و پیچیدگی حمل و نقل، عدم امکان سوزاندن در کوره های رنده ای استاندارد است. راندمان استفاده از بریکت حرارتی 75 درصد در مقایسه با 46.7 درصد برای زغال سنگ خام حاوی ریزدانه است.4-6 وظیفه اصلی در تولید بریکت زغال سنگ است. برای ایجاد کامل ترین اختلاط ریز زغال سنگ با قطران، که به دلایل اقتصادی باید در حداقل مقدار مصرف شود، اما، به گونه ای که هنگام فشار دادن بریکت ها، جرم فشرده به دست آید. مقدار رزین مورد نیاز برای تشکیل بریکت ها هم به خواص خود رزین و هم به خواص زغال سنگ گرفته شده بستگی دارد. برای کاهش میزان انتشار مضر در حین بریکت کردن زغال سنگ، می توان افزودنی های مختلفی مانند کافور، نفتالین یا نیتروبنزن اضافه کرد تا تشکیل دود در هنگام احتراق را از بین ببرد. در حین تجزیه مولکول های بایندر، ترکیبات غیر اشباع تشکیل می شود که به راحتی با ترکیب معطر زغال سنگ واکنش می دهند. و در نتیجه مولکولهای سنگینتری تشکیل میشوند که قابلیت تبخیر ندارند، که با حرارت بیشتر دوباره تجزیه میشوند و دوباره تولید دود بهدلیل آن به میزان قابلتوجهی کاهش مییابد.7
هدف از این مطالعه تهیه بریکت بر اساس زغال سنگ از کانسار Oy-Karagay (قزاقستان) و پلیمرها و تعیین خواص فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی آنها بود.
مواد و روش ها
زغال سنگ کانسار Oy-Karagay قزاقستان به عنوان هدف تحقیق برای تولید بریکت از زغال سنگ و پلیمرها انتخاب شد. بریکت های زغال سنگ مطابق با تکنولوژی کلاسیک تهیه شدند که شامل آسیاب زغال سنگ، خشک کردن آن تا رطوبت خاص، مخلوط کردن با کلاسورها، گرم کردن بار زغال سنگ، فشار دادن و خنک کردن است. برای آزمایشها، مخلوطی از بقایای پلیمر جامد ابتدا تحت عملیات حرارتی قرار گرفتند. سپس همراه با زغال سنگ، عملیات مکانیکی تا اندازه ذرات > 200 میکرومتر مخلوطهای بهدستآمده با رعایت اقدامات احتیاطی به منظور محافظت در برابر اکسیداسیون، منابع احتمالی آلودگی که میتواند معرفها، جو، گرد و غبار باشد، با دقت ذخیره میشوند. تولوئن، بنزن، الکل بنزن، نفتالین، استون به عنوان حلال استفاده شد. برای اطمینان از انعطاف پذیری شارژ و مایع شدن بایندر قبل از بریکت کردن، حجم ثابتی آب به آن اضافه شد. مخلوط آماده شده برای پرس از نظر رطوبت مورد آزمایش قرار گرفت.
طیف جذب IR نمونه های مورد مطالعه بر روی طیف سنج IR PerkinElmer Spectrum 65 در محدوده 700-3600 سانتی متر اندازه گیری شد-1 و همچنین در یک اسپکتروفتومتر UV – 750U در ناحیه 400-4000 سانتی متر-1. مطالعات فلورسانس اشعه ایکس و آنالیز عنصری یک نمونه جامد بر روی یک میکروآنالایزر FOCUS-М2М با استفاده از تابش آهن در محدوده 2 تا 37 ولت انجام شد. شدت پیک های پراش با یک روش تحلیلی در یک سنگونی چهار ضلعی برآورد شد. تغییرات در سطح و ساختار با استفاده از Ntegra Therma شناسایی شد.
برای بریکت کردن از پرس اتوماتیک هیدرولیک IP-100 استفاده شد. پرس در قالب های استوانه ای بسته با قطر 25 میلی متر انجام شد. عملیات حرارتی بریکت ها در کابینت های SNOL-3.5 با دمای قابل تنظیم در محدوده 50-400 درجه سانتی گراد انجام شد. تعداد تخمینی اجزای بریکت سازی در یک توالی مشخص برای به دست آوردن یک جرم همگن مخلوط شد و در یک پرس با فشار پرس 25 مگاپاسکال، که مربوط به فشار ایجاد شده در پرس های غلتکی صنعتی است، بریکت شد.
استحکام بریکت ها با روش خرد کردن بر روی پرس IP-100 با کنترل حداکثر تلاشی که بریکت تحمل می کند، تخمین زده شد. تعیین ویژگی های استحکام پس از خنک شدن بریکت ها تا دمای اتاق انجام شد.
نتایج و بحث
ویژگی های تکنولوژیکی اجزای بریکت زغال سنگ
ویژگی های انرژی زغال سنگ اصلی از میدان Oy-Karagay تعیین شد: ارزش حرارتی - 6700 کیلو کالری در کیلوگرم. ارزش حرارتی بالا - 3600 کیلو کالری در ساعت. بازده فرار - 27 - 45٪. رطوبت تحلیلی - 7.8٪.
زغالسنگهای میدان Oy-Karagay با قدرت فنی متوسط مشخص میشوند. زغال سنگ تجاری به طور متوسط از 56 تا 64 درصد زغال سنگ با اندازه 13 میلی متر و 30 درصد از کلاس کمتر از 6 میلی متر تشکیل شده است. لازم به ذکر است که زغالسنگها در زمان نگهداری و نگهداری طولانی مدت خشک میشوند و به ذغال سنگریزه نامناسب برای مصرف تبدیل میشوند. این پدیده شامل استفاده از فناوری بریکت کردن ریز زغال سنگ است.8-10 خاکستر پایین و ارزش حرارتی بالا (tab.) نیز عواملی هستند که بر کیفیت تأثیر مثبت میگذارند. ویژگی های بریکت زغال سنگ.
_ مشخصات فنی زغال سنگ از میدان Oi-Karagay.
توجه: Wa، Vaهستندمحتوای گوگرد، نیتروژن، کربن و هیدروژن. N، C، O، H،مجموع رطوبت، مواد فرار و محتوای خاکستر در حالت تحلیلی هستند. SaA، a ارزش حرارتی بالا است. q کالری است.
جستوجوی مواد صحافی جدید، اقتصادیتر و باکیفیتتر یکی از مشکلات عمده است. در فرآیند تحقیق در مورد تولید بریکت از زغال سنگ Oy-Karagay، تصمیم بر آن شد که امکان استفاده از ضایعات مصنوعی - پلی اتیلن ترفتالات (PET) به عنوان چسب در نظر گرفته شود. استفاده از ضایعات مصنوعی به عنوان زغال سنگ، اتصال در بریکت کردن، اجازه می دهد تا گرمای احتراق زغال سنگ را افزایش داده و در عین حال زباله های مصنوعی را که فضاهای بزرگ را اشغال کرده و محیط را در پردازش آلوده می کنند، درگیر کند. همچنین استفاده از پلی اتیلن ترفتالات به بریکت ها انعطاف پذیری می بخشد که باعث استحکام بالایی می شود. این کیفیت هنگام حمل بریکت بسیار راحت است. این پلیمر به طور همزمان نقش سوخت را ایفا می کند که به سوختن بهتر کمک می کند.
برای تهیه مخلوط، زغال سنگ با رطوبت 3.0٪ در آسیاب خرد شد و روی صفحه پخش شد.
بررسی خواص فیزیکی و شیمیایی بریکت های زغال سنگ
داده های SEM نشان می دهد (شکل 1، 2) که در زاویه اولیه پس از تکلیس، کاهش اندازه ذرات آن و تجمع ذرات با تشکیل سنگدانه های بزرگ با اندازه 227.3 تا 289.9 نانومتر به طور همزمان رخ میدهد.
ضایعات PET یک توده چسبناک نیمه جامد است که در دمای 30-25 درجه سانتیگراد حالت تجمع را حفظ می کند. در نتیجه، هنگام استفاده از آنها به عنوان چسب و به دست آوردن مخلوطی از یک ترکیب همگن، حرارت دادن تا نقطه ذوب 120-130 درجه سانتیگراد مورد نیاز خواهد بود. داده های SEM زغال سنگ با PET نشان داد (شکل 3) که این ترکیبات متعلق به سازندهای آمورف هستند. به طور خاص، جزء آلی ذغال سنگ مخلوطی از اجزای مختلف آمورف اشعه ایکس است که حضور و کمیت آنها در یک سری دگرگونی متفاوت است.
پراکندگی مکانیکی بریکت زغال سنگ با PET باعث تخریب سنگدانه ها نمی شود (شکل 3). دادههای XRD بریکت پس از کلسینه کردن11-13 نشان داد که فاز اصلی، فاز کربن آمورف با جزء معدنی به شکل اکسید آهن باقی میماند.
بریکت زغال سنگ با PET در نقطه ذوب 120 - 130ºС.
ترکیب عنصری زغالسنگ اولیه نیز بر اساس تحلیلهای فنی و آزمایشهای فنی برای ضایعات مواد خام معدنی با سوزاندن تجربی زغالسنگ مورد بررسی قرار گرفت.
داده های طیف سنجی IR زغال سنگ اولیه و زغال سنگ همراه با PET نشان داد که پس از عملیات حرارتی زغال سنگ، تعداد پیوندهای CH اشباع شده به شکل گروه های متیلن و متیل در محدوده افزایش یافت. از 2500 تا 3500 سانتی متر-1 می توان کاهش محسوسی در شدت جذب در ناحیه 1600-1500 سانتی متر مشاهده کرد. a i=3>-1. این از این واقعیت ناشی می شود که در طی عملیات حرارتی فرآیندهای تجزیه ساختار معطر زغال سنگ وجود دارد که با ساختار پلیمر در تعامل است. این تغییرات12 با کاهش شدت جذب در میدان 1500-1600 سانتی متر-1. تخریب گروههای کربوکسیل، کتونها و استرهای سازنده پلیمر و کاهش تعداد ساختارهای متیلن وجود دارد.
داده های طیف مادون قرمز در مورد بریکت با بایندر به شکل پلی اتیلن ترفتالات با کالری حرارتی نشان می دهد که در محصولات واکنش، شدت نوارهای جذب هیدروژن آلیفاتیک در 3430 سانتی متر است-1 و گروه های متیل در 1397-1585 سانتی متر-1 افزایش می یابد. به نظر می رسد که رشد گروه های هیدروکسیل به دلیل شکسته شدن پیوندهای استری، افزایش گروه های متیل به دلیل افزودن اتیلن از پلی اتیلن و رشد کربونیل ها احتمالاً نتیجه آسیلاسیون قطعات آروماتیک زغال سنگ است. در طیف IR12 شدت باندهای جذبی گروههای آروماتیک CH افزایش یافت (در منطقه 467-540 سانتیمتر< a i=7>-1); جذب به دلیل ارتعاشات کششی C-H (گروه های متیلن و متیل) در محدوده 997 سانتی متر-1 کاهش یافت. شدت جذب مربوط به گروه های کربونیل در آلدئیدها، لاکتون ها، استرها (1611 سانتی متر-1) تغییر کرد.
با توجه به نتایج مطالعات فیزیکی و شیمیایی، میتوان مراحل زیر را از فرآیند بریکت کردن زغالسنگ با بایندرها فرض کرد: ابتدا جذب بایندر توسط مواد بریکت شده و تشکیل یک لایه نازک از بایندر بر روی سطح چسب. ذرات. در مرحله بعد، فرآیندهای پرس وجود دارد که در طی آن، تحت تأثیر فشار، فرآیندهایی در سطح مشترک عامل اتصال با سطح زغال سنگ رخ می دهد، تشکیل مجتمع های چند حلقه ای یا لایه های ساختاری در اطراف جزء حاوی کربن دانه ای و تعیین استحکام. و سایر مشخصات فنی بریکت های سوختی.
آخرین مرحله از تشکیل ساختار بریکت ها سخت شدن آنها است که با فرآیندهای کم آبی و خشک شدن آب همراه است.
مطالعات پارامترهای فیزیکی بریکت ها و داده های میکروسکوپ الکترونی روبشی نشان داد که ضخامت لایه جذبی زغال سنگ و انسجام بایندر در لایه های نازک نقش مهمی در شکل گیری ساختار و قدرت بریکت.14-16
با توجه به داده های SEM، می توان فرض کرد که با ضخامت بهینه لایه فیلم، حداکثر تجلی نیروهای مویرگی و افزایش برهمکنش چسب بین ذرات و بایندر رخ می دهد.
در این کار، تغییر مقاومت فشاری بریکت سوخت با رطوبت متغیر بار و فشار فشار نیز بررسی شده است.
مشخص شد که با کاهش اندازه ذرات، استحکام پیوند آنها در بریکت افزایش مییابد. با رطوبت بیش از حد در زغال سنگ، چسبیدن بایندر به سطح ذرات مشکل می شود و قدرت بریکت ها کاهش می یابد. با یک زغال بسیار خشک، ترشوندگی سطح ذرات توسط بایندر بدتر می شود و مصرف آن افزایش می یابد. رطوبت بهینه مربوط به کمترین مصرف بایندر به صورت تجربی تعیین می شود.
_ ایجاد پارامترهای بهینه برای بریکت کردن ذرات زغال سنگ
تست مقاومت رطوبتی بریکت های زغال سنگ انجام شد. ترکیب بریکت زغال سنگ - زغال سنگ، سلولز و یک اتصال دهنده (PET). محتوای PET از 5 تا 25 درصد متغیر بود، محتوای سلولز ثابت بود - 15 درصد. با توجه به نتایج آزمایش، مشخص شد که محتوای PET بهینه در بریکت زغال سنگ 15-19٪ است و افزایش بیشتر در نسبت بایندر به دلیل ملاحظات زیست محیطی و اقتصادی توصیه نمی شود. شکل 5 ظاهر بریکت زغال سنگ را نشان می دهد.
شکل ظاهری بریکت های زغال سنگ.
ماهیت تأثیر رطوبت بار بریکت شده بر ویژگی های قدرت بریکت های سوختی مشخص شده است. در آزمایش انجام شده، فشار پرس 160 مگاپاسکال بود.
وابستگی دوام یک بریکت به فشردگی از رطوبت شارژ کوره ارائه شده است. با استفاده از روش تابع تمایز در نقاط منتهی به بررسی شده است. مقدار بهینه رطوبت، برابر 4.9٪ تعیین شده است.
کارخانه های زغال سنگ بزرگ، متوسط و کوچک زغال سنگ (کمتر از 5 میلی متر) استفاده می شود. از جمله این محصول در محیط کاری با تمام اقلیم و دمای محیط در داخل و خارج از کشور با ولتاژ صنعتی 380 ولت ± 10 ولت استفاده می شود. دستگاه قالب گیری زغال سنگ منطقه ای را پوشش می دهد: سخت شدن فضای باز 3000X3000. دستگاه قالب گیری زغال سنگ، مواد اولیه ای که می توان تشکیل داد عبارتند از:
[ زغال سنگ، کک، پودر کربن، مواد اولیه شیمیایی و غیره. ]
ماشین بریکت اکسترودر زغال چوب برای استفاده از خاک اره، تراشه، ضایعات گوشه چوب، شاخه ها، پوسته برنج، بادام زمینی، نیشکر، کلوفون، میله های پنبه، میله های ذرت، علف گندم، کاه و غیره صورتی است. با استفاده از نوع جدید فناوری کربنیزاسیون (بدون تجهیزات، بدون کوره) در کارخانه ما می توان مستقیماً در محل استفاده کرد و می توانید پودر زغال چوب ایده آل را تهیه کنید. یا از بقایای زغال زغال زباله به جا مانده از زغال چوب استفاده کنید و پودر زغال چوب رها شده کارخانه را می توان با خرد کردن، مخلوط کردن مخلوط و قالب گیری سرکوب به دست آورد. این یک تجهیزات ایده آل برای بازسازی انرژی و زباله با استفاده از زباله به گنج است.
بریکت های زغال چوب از مواد مختلف زیست توده ساخته می شوند. برخی از ترکیبات رایج عبارتند از: پوست موز ، زغال سنگ پوست اکالیپتوس، زغال سنگ پوسته برنج و زغال چوب از نیروگاه زیست توده . سایر مواد مورد استفاده عبارتند از میله های لاستیکی، پوسته نارگیل، کاه برنج و نشاسته کاساوا به عنوان چسب . علاوه بر این، پوسته نارگیل و ذرت با نشاسته به عنوان یک اتصال دهنده برای تولید بریکت ترکیب می شوند . این مواد به دلیل محتوای بالای لیگنوسلولز که شامل لیگنین، سلولز و همی سلولز است و همچنین ارزش حرارتی بالای آنها انتخاب می شوند. ترکیب این مواد امکان تولید بریکتهای زغالی را فراهم میکند که استانداردهای لازم برای چگالی، مقاومت فشاری، ارزش حرارتی و سایر خواص را دارند.
زغال بریکت نوعی سوخت است که از پودر زغال چوب تهیه می شود. در مقایسه با سوخت های سنتی، بریکت های زغال چوب نه تنها می توانند به طور مداوم گرما تولید کنند، بلکه در طی احتراق دود و بو تولید نمی کنند.
بنابراین، در سال های اخیر به طور گسترده در مصارف خانگی و صنعتی مورد استفاده قرار گرفته است و به محبوب ترین سوخت در بسیاری از کشورها مانند کنیا، خاورمیانه، اوگاندا، تبدیل شده است.هند، و غیره.
● با افزایش مزایای اقتصادی، فرآیند بریکت زغال چوب به یکی از داغ ترین صنایع تبدیلی تبدیل شده است. بنابراین، مواد تشکیل دهنده بریکت زغالی چیست و چگونه بریکت زغالی درست کنیم؟
● آیا برای ساخت بریکت با دستگاه بریکت چسب لازم است؟
برخی از کارخانههای زغالسنگ هنگام ساختن بریکتها با ماشین بریکت ، مقدار زیادی چسب به مواد خام اضافه میکنند تا بریکتها خوب باشند. فروش و سختی قوی. با این حال، آنها هنگام سوزاندن گازهای مضر زیادی آزاد می کنند. آیا همه کارخانه های زغال چوب از چسب استفاده می کنند؟ آیا واقعاً هنگام ساخت بریکت باید چسب اضافه کرد؟ اینجاست تا حقیقت را به شما بگویم.
_ تولید بریکت با دستگاه بریکت
در واقع هنگام ساخت بریکت نیازی به افزودن چسب نیست. اصل تشکیل دستگاه بریکت اکستروژن مارپیچی با دمای بالا و فشار بالا است. زیرا مواد اولیه مورد استفاده در تولید زغال چوب ضایعات چوبی است که حاوی لیگنین زیادی است که پس از فرآوری در دمای بالا به راحتی می توان آنها را به صورت بریکت درآورد. این که ماده خام را می توان به بریکت اکسترود کرد، عمدتاً به این دلیل که این مواد یک ویژگی مشترک دارند، اینکه حاوی مقدار معینی لیگنین است که وقتی دما به 200-300 درجه سانتیگراد برسد نرم و مایع می شود. می توان آن را به صورت محکم با سلولز چسباند تا زمانی که کمی روی آن فشار بیاورید.
دستگاه بریکت تولید شده توسط شرکت ما از ملخ قدرتمند، سیم پیچ گرمایش دمای ثابت و مجموعه ای از مواد و لوازم جانبی پیشرفته استفاده می کند که می تواند مواد خام زیست توده در دمای بالا تحت اکستروژن قوی به یکدیگر متصل می شوند تا بریکت های قوی تشکیل دهند. ویژگی های دستگاه بریکت ما به شرح زیر است:
1. این محصول دارای طراحی معقول، کیفیت ساخت قابل اعتماد، ساختار ساده، عملکرد راحت، اندازه کوچک، شغل کم، صرفه جویی در نیروی کار و صرفه جویی در مصرف برق است.
2. مجهز به دستگاه گرمایش الکتریکی کنترل خودکار، که می تواند رطوبت مواد را تنظیم کند، پایداری شکل گیری مواد را تضمین کند و راندمان کار را بهبود بخشد.
3. قطعات اصلی دستگاه بریکت از مواد مقاوم در برابر سایش با عملیات خاصی ساخته شده است که می توان از آن در تولید مداوم استفاده شود.
_ تاریخچه بریکت سازی
تراکم مواد قابل احتراق سست برای اهداف ساخت سوخت، تکنیکی بود که توسط بیشتر تمدن ها در گذشته استفاده می شد، اگرچه روش های مورد استفاده چیزی جز بسته بندی ساده، عدل بندی یا خشک کردن نبود.
قدمت روش های صنعتی بریکت کردن به نیمه دوم قرن نوزدهم برمی گردد. در سال 1865، گزارشی در مورد ماشینی که برای ساخت بریکت های سوخت از پیت استفاده می شد، تهیه شد که پیشینی قابل تشخیص از ماشین های فعلی است. (نقشه ای از این ماشین در شکل 3 توسط موسسه مهندسین مکانیک بریتانیا بازتولید شده است). فرآیندهای مختلفی وجود دارد که بریکت های سوخت مصنوعی بدون دود را از ذغال سنگ درست می کند.
متداول ترین تکنیک مورد استفاده در این نوع فرآیند نوعی پرس غلتکی با استفاده از فشار متوسط و چسب می باشد. همچنین از این نوع گیاه برای ساخت انواع بریکت های غیر سوختی از مواد معدنی مانند سنگ های فلزی استفاده می شود. چسب های مختلف استفاده می شود. یکی از رایج ترین آنها لیگنین است که از تولید خمیر کاغذ بدست می آید.
نقاشی بریکت پیستون پیت 1865
بریکت کردن مواد آلی به فشارهای بسیار بالاتری نیاز دارد زیرا نیروی اضافی برای غلبه بر فنری طبیعی این مواد مورد نیاز است. اساساً، این شامل تخریب دیواره های سلولی از طریق ترکیبی از فشار و گرما است. نیاز به فشارهای بالاتر به این معنی است که بریکت کردن مواد آلی ذاتاً پرهزینهتر از سوختهای غیرآلی است.
به نظر می رسد استفاده از اشکال مختلف بریکت سازی ارگانیک هم در طول جنگ جهانی اول و هم در دوران افسردگی دهه 39 رایج بوده است. دستگاه مدرن بریکت پیستون مکانیکی در سوئیس بر اساس پیشرفتهای آلمانی در دهه 39 میلادی ساخته شد. بریکت کردن خاک اره و سایر مواد زائد در بسیاری از کشورهای اروپا و آمریکا در طول جنگ جهانی 11 تحت تأثیر کمبود سوخت گسترده شد. نیازهای موازی ژاپنی ها را به سمت پالایش دستگاه پیچ مورد بحث در زیر سوق داد. پس از جنگ، بریکت ها عمدتاً توسط سوخت های هیدروکربنی ارزان از بازار خارج شدند.
استفاده از بریکت های آلی سوخت، عمدتاً در صنعت، در طول دوره قیمت بالای انرژی در دهه 70 و اوایل دهه 80، به ویژه در اسکاندیناوی، ایالات متحده آمریکا و کانادا احیا شد.
به نظر می رسد در ژاپن، بریکت کردن تا همین اواخر با استفاده گسترده از "اگالیت» بریکت های سوختی ساخته شده از خاک اره. فناوری ژاپنی به تایوان و از آنجا به کشورهای دیگر مانند تایلند گسترش یافته است. بریکت سازی ژاپنی و بعداً تایوانی تقریباً به طور کامل مبتنی بر استفاده از پرس های پیچی است که اگرچه منشأ آن در ایالات متحده است، اما بیشتر توسط تولید کنندگان آسیایی نسبت به اروپایی یا آمریکایی مورد استفاده قرار گرفته است. چنین بریکت ها به طور گسترده در ژاپن در دهه 50 به عنوان جایگزینی برای زغال چوب استفاده می شد که در آن زمان هنوز یک سوخت گسترده بود.
پرس های پیستونی
کاملاً واضح به نظر می رسد که توسعه نوع مدرن پرس پیستونی مکانیکی در سوئیس در طول جنگ جهانی دوم آغاز شد، اگرچه بر اساس کارهای انجام شده در آلمان در دهه 30. تحولات سوئیس حول محور فرد هاسمن و مطبوعات گلومرا بود، اگرچه او مخترع اصلی آن نبود.
در دوره ای که شراکت ها از هم پاشیدند و شرکت ها ورشکست شدند یا توسط دیگران خریداری شدند، حق ثبت اختراع و مجوز تغییر کرد. وضعیت دقیق اختراع اصلی هرچه که باشد، هاسمن بدون شک نقش مهمی در شناخته شدن فناوری پرس پیستون در سراسر جهان ایفا کرد. در بسیاری از جاها نام هاسمن اغلب برابر با پرس پیستون مکانیکی است. بنابراین، صنعت برزیل، مسلماً بزرگترین صنعت خارج از آمریکای شمالی، توسط شرکتی آغاز شد که هاسمن شریک موسس آن بود، در حالی که در هند یکی از تولیدکنندگان اصلی با مجوز از هاسمن شروع به کار کرد.
هیچ حق ثبت اختراعی حاکم بر طراحی کلی این نوع پرس امروزه موثر نیست و اکثر تولید کنندگان پرس های پیستونی مکانیکی که در این مطالعه شناسایی شده اند، طرح های خود را مدیون حق ثبت اختراع اصلی سوئیس هستند. نزدیکترین نسل فعلی اولین تولید کننده پرس پیستونی، بنا به ادعای خودشان، Pawaert-SPM است.
پرس پیستون به صورت ناپیوسته عمل می کند و مواد وارد یک سیلندر می شوند که سپس توسط یک پیستون به یک قالب باریک تر فشرده می شود. مواد فشرده شده توسط نیروهای اصطکاکی گرم می شوند که در داخل قالب رانده می شوند. لیگنین های موجود در تمام مواد چوبی سلولزی شروع به جریان می کنند و به عنوان یک چسب طبیعی برای اتصال مواد فشرده عمل می کنند. هنگامی که استوانه مواد از قالب خارج می شود، لیگنین ها جامد می شوند و آن را در کنار هم نگه می دارند تا بریکت های استوانه ای شکلی تشکیل دهند که به راحتی به قطعاتی به طول 10-30 سانتی متر می شکنند.
قطر بریکت ارتباط نزدیکی با خروجی دستگاه دارد. واحدی که 1 تن در ساعت بریکت تولید می کند دارای قالبی به قطر 8-10 سانتی متر خواهد بود. این رابطه نسبتاً انعطافناپذیر است و ممکن است بازارهای بالقوه را برای محصولات ماشینهای بزرگتر محدود کند. اجاق های کوچک ممکن است نتوانند قطعات بزرگی را بسوزانند.
پرس های پیستونی را می توان با وسایل مکانیکی از یک فلایویل عظیم از طریق میل لنگ یا به صورت هیدرولیکی به حرکت درآورد. ماشینهای مکانیکی معمولاً بزرگتر هستند و اندازه آنها از 0.45 تا 0.3 تن در ساعت متغیر است، در حالی که ماشینهای هیدرولیک معمولاً تا 0.25 تن در ساعت متغیر هستند، اگرچه برخی از مدلها تا حدودی بزرگتر هستند.
پرس های مکانیکی معمولاً بریکت های سخت و متراکم را از بیشتر مواد تولید می کنند در حالی که پرس های هیدرولیک که در فشارهای پایین تر کار می کنند، بریکت هایی می دهند که چگالی کمتری دارند و گاهی اوقات نرم و شکننده هستند.
پرس های پیستونی زمانی قابل اعتماد هستند که به درستی با قالب هایی که به درستی برای مواد اولیه مورد استفاده شکل گرفته اند نصب شوند. اگر قالب به درستی شکل نگرفته باشد یا مکانیزم تغذیه برای مواد مورد استفاده اندازه نگرفته باشد، مشکلات ایجاد می شود. طبیعی است که ماشین های ساخت اروپا برای کار بر روی ضایعات چوب طراحی شوند. استفاده از پسماندهای زراعی معمولاً میزان توان را کاهش می دهد و ممکن است نیاز به تغییراتی در فیدر داشته باشد. چنین هوادهی خروجی ممکن است منجر به افزایش قابل توجه هزینه های سرمایه شود.
پرس بریکتینگ پیستونی معمولی
طبیعی است که ماشینهای ساخته شده در اروپا به گونهای طراحی شوند که روی چوب هدر رفته کار کنند؛ استفاده از پسماندهای کشاورزی معمولاً میزان توان را کاهش میدهد و ممکن است نیاز به تغییراتی در فیدر داشته باشد. چنین کاهش تولید ممکن است منجر به افزایش قابل توجه هزینه های سرمایه شود.
هزینه های تعمیر و نگهداری نسبتاً کم است و عمدتاً به تعویض قالب هر چند صد ساعت یکبار، زمان دقیق بسته به ماده بستگی دارد. برخی از مواد خوراکی، مانند پوسته برنج، ممکن است به خصوص روی قالب ها ساینده باشند. با این حال، مهم است که تعمیر و نگهداری منظم انجام شود. عملکرد سنگین و ناپیوسته پیستون به این معنی است که عدم تعادل و بی نظمی های کوچک می تواند به سرعت به عیب های بزرگ تبدیل شود.
پرسهای پیستونی با درایوهای هیدرولیک، بهعنوان متمایز از آنهایی که از محرکهای مکانیکی با فلایویل استفاده میکنند، در منطقه جغرافیایی نسبتاً محدود اروپای غربی تولید میشوند. این یک توسعه نسبتاً جدید از پرس مکانیکی برای استفاده با مواد سبک است که در آن کیفیت محصول کمتر مورد توجه قرار می گیرد. نیروها در یک ماشین هیدرولیک نسبت به یک واحد مکانیکی خشونت کمتری دارند و بنابراین ممکن است به توجه کمتری نیاز داشته باشند.
مواد معمولی مناسب برای پرس های هیدرولیک عبارتند از کاغذ، مقوا، کود دامی و غیره، اگرچه پرس هیدرولیک در برخی موارد می تواند جایگزینی برای پرس مکانیکی شود. از آنجایی که معمولاً با ظرفیت کمتری نسبت به پرس مکانیکی ساخته می شود، برای مراقبت از مواد زائد صنایع کوچک پردازش چوب مناسب است. بریکت های ماشین های هیدرولیک اغلب در محل استفاده می شوند زیرا ممکن است برای حمل و نقل بسیار نرم باشند
پرس های پیچ
اولین کار توسعه بر روی پرس های پیچ در دهه 30 در ایالات متحده انجام شد که منجر به استفاده گسترده از مدل PRES-TO-LOG شد که بر اساس نوع مخروطی اکسترودر که در حال حاضر در طرح Biomat بلژیکی یافت می شود. در طول جنگ جهانی 11، یک طرح ژاپنی که دارای یک قالب گرم شده و یک محور مرکزی مخروطی طولانی مدت پیچ بود که منجر به یک بریکت توخالی می شد، در حال توسعه بود. این بسیار موفق بود و یکی از تولید کنندگان در مطالعه ما ادعا می کند که 600 دستگاه فروخته است. این طراحی توسط تولید کنندگان دیگر در آسیا و اخیراً در اروپا انجام شده است.
در پرس های پیچ، مواد به طور مداوم به یک پیچ وارد می شود که مواد را به یک قالب استوانه ای وارد می کند. این قالب اغلب گرم می شود تا دما را تا جایی که جریان لیگنین رخ می دهد افزایش دهد. فشار در امتداد پیچ به جای اینکه به طور ناپیوسته تحت ضربه پیستون باشد به آرامی افزایش می یابد.
تراکم مواد قابل احتراق سست برای اهداف ساخت سوخت، تکنیکی بود که توسط بیشتر تمدن ها در گذشته استفاده می شد، اگرچه روش های مورد استفاده چیزی جز بسته بندی ساده، عدل بندی یا خشک کردن نبود.
قدمت روش های صنعتی بریکت کردن به نیمه دوم قرن نوزدهم برمی گردد. در سال 1865، گزارشی در مورد ماشینی که برای ساخت بریکت های سوخت از پیت استفاده می شد، تهیه شد که پیشینی قابل تشخیص از ماشین های فعلی است. (نقشه ای از این ماشین در شکل 3 توسط موسسه مهندسین مکانیک بریتانیا بازتولید شده است). فرآیندهای مختلفی وجود دارد که بریکت های سوخت مصنوعی بدون دود را از ذغال سنگ درست می کند.
متداول ترین تکنیک مورد استفاده در این نوع فرآیند نوعی پرس غلتکی با استفاده از فشار متوسط و چسب می باشد. همچنین از این نوع گیاه برای ساخت انواع بریکت های غیر سوختی از مواد معدنی مانند سنگ های فلزی استفاده می شود. چسب های مختلف استفاده می شود. یکی از رایج ترین آنها لیگنین است که از تولید خمیر کاغذ بدست می آید.
نقاشی بریکت پیستون پیت 1865
بریکت کردن مواد آلی به فشارهای بسیار بالاتری نیاز دارد زیرا نیروی اضافی برای غلبه بر فنری طبیعی این مواد مورد نیاز است. اساساً، این شامل تخریب دیواره های سلولی از طریق ترکیبی از فشار و گرما است. نیاز به فشارهای بالاتر به این معنی است که بریکت کردن مواد آلی ذاتاً پرهزینهتر از سوختهای غیرآلی است.
به نظر می رسد استفاده از اشکال مختلف بریکت سازی ارگانیک هم در طول جنگ جهانی اول و هم در دوران افسردگی دهه 39 رایج بوده است. دستگاه مدرن بریکت پیستون مکانیکی در سوئیس بر اساس پیشرفتهای آلمانی در دهه 39 میلادی ساخته شد. بریکت کردن خاک اره و سایر مواد زائد در بسیاری از کشورهای اروپا و آمریکا در طول جنگ جهانی 11 تحت تأثیر کمبود سوخت گسترده شد. نیازهای موازی ژاپنی ها را به سمت پالایش دستگاه پیچ مورد بحث در زیر سوق داد. پس از جنگ، بریکت ها عمدتاً توسط سوخت های هیدروکربنی ارزان از بازار خارج شدند.
استفاده از بریکت های آلی سوخت، عمدتاً در صنعت، در طول دوره قیمت بالای انرژی در دهه 70 و اوایل دهه 80، به ویژه در اسکاندیناوی، ایالات متحده آمریکا و کانادا احیا شد.
به نظر می رسد در ژاپن، بریکت کردن تا همین اواخر با استفاده گسترده از "اگالیت» بریکت های سوختی ساخته شده از خاک اره. فناوری ژاپنی به تایوان و از آنجا به کشورهای دیگر مانند تایلند گسترش یافته است. بریکت سازی ژاپنی و بعداً تایوانی تقریباً به طور کامل مبتنی بر استفاده از پرس های پیچی است که اگرچه منشأ آن در ایالات متحده است، اما بیشتر توسط تولید کنندگان آسیایی نسبت به اروپایی یا آمریکایی مورد استفاده قرار گرفته است. چنین بریکت ها به طور گسترده در ژاپن در دهه 50 به عنوان جایگزینی برای زغال چوب استفاده می شد که در آن زمان هنوز یک سوخت گسترده بود.
پرس های پیستونی
کاملاً واضح به نظر می رسد که توسعه نوع مدرن پرس پیستونی مکانیکی در سوئیس در طول جنگ جهانی دوم آغاز شد، اگرچه بر اساس کارهای انجام شده در آلمان در دهه 30. تحولات سوئیس حول محور فرد هاسمن و مطبوعات گلومرا بود، اگرچه او مخترع اصلی آن نبود.
در دوره ای که شراکت ها از هم پاشیدند و شرکت ها ورشکست شدند یا توسط دیگران خریداری شدند، حق ثبت اختراع و مجوز تغییر کرد. وضعیت دقیق اختراع اصلی هرچه که باشد، هاسمن بدون شک نقش مهمی در شناخته شدن فناوری پرس پیستون در سراسر جهان ایفا کرد. در بسیاری از جاها نام هاسمن اغلب برابر با پرس پیستون مکانیکی است. بنابراین، صنعت برزیل، مسلماً بزرگترین صنعت خارج از آمریکای شمالی، توسط شرکتی آغاز شد که هاسمن شریک موسس آن بود، در حالی که در هند یکی از تولیدکنندگان اصلی با مجوز از هاسمن شروع به کار کرد.
هیچ حق ثبت اختراعی حاکم بر طراحی کلی این نوع پرس امروزه موثر نیست و اکثر تولید کنندگان پرس های پیستونی مکانیکی که در این مطالعه شناسایی شده اند، طرح های خود را مدیون حق ثبت اختراع اصلی سوئیس هستند. نزدیکترین نسل فعلی اولین تولید کننده پرس پیستونی، بنا به ادعای خودشان، Pawaert-SPM است.
پرس پیستون به صورت ناپیوسته عمل می کند و مواد وارد یک سیلندر می شوند که سپس توسط یک پیستون به یک قالب باریک تر فشرده می شود. مواد فشرده شده توسط نیروهای اصطکاکی گرم می شوند که در داخل قالب رانده می شوند. لیگنین های موجود در تمام مواد چوبی سلولزی شروع به جریان می کنند و به عنوان یک چسب طبیعی برای اتصال مواد فشرده عمل می کنند. هنگامی که استوانه مواد از قالب خارج می شود، لیگنین ها جامد می شوند و آن را در کنار هم نگه می دارند تا بریکت های استوانه ای شکلی تشکیل دهند که به راحتی به قطعاتی به طول 10-30 سانتی متر می شکنند.
قطر بریکت ارتباط نزدیکی با خروجی دستگاه دارد. واحدی که 1 تن در ساعت بریکت تولید می کند دارای قالبی به قطر 8-10 سانتی متر خواهد بود. این رابطه نسبتاً انعطافناپذیر است و ممکن است بازارهای بالقوه را برای محصولات ماشینهای بزرگتر محدود کند. اجاق های کوچک ممکن است نتوانند قطعات بزرگی را بسوزانند.
پرس های پیستونی را می توان با وسایل مکانیکی از یک فلایویل عظیم از طریق میل لنگ یا به صورت هیدرولیکی به حرکت درآورد. ماشینهای مکانیکی معمولاً بزرگتر هستند و اندازه آنها از 0.45 تا 0.3 تن در ساعت متغیر است، در حالی که ماشینهای هیدرولیک معمولاً تا 0.25 تن در ساعت متغیر هستند، اگرچه برخی از مدلها تا حدودی بزرگتر هستند.
پرس های مکانیکی معمولاً بریکت های سخت و متراکم را از بیشتر مواد تولید می کنند در حالی که پرس های هیدرولیک که در فشارهای پایین تر کار می کنند، بریکت هایی می دهند که چگالی کمتری دارند و گاهی اوقات نرم و شکننده هستند.
پرس های پیستونی زمانی قابل اعتماد هستند که به درستی با قالب هایی که به درستی برای مواد اولیه مورد استفاده شکل گرفته اند نصب شوند. اگر قالب به درستی شکل نگرفته باشد یا مکانیزم تغذیه برای مواد مورد استفاده اندازه نگرفته باشد، مشکلات ایجاد می شود. طبیعی است که ماشین های ساخت اروپا برای کار بر روی ضایعات چوب طراحی شوند. استفاده از پسماندهای زراعی معمولاً میزان توان را کاهش می دهد و ممکن است نیاز به تغییراتی در فیدر داشته باشد. چنین هوادهی خروجی ممکن است منجر به افزایش قابل توجه هزینه های سرمایه شود.
پرس بریکتینگ پیستونی معمولی
طبیعی است که ماشینهای ساخته شده در اروپا به گونهای طراحی شوند که روی چوب هدر رفته کار کنند؛ استفاده از پسماندهای کشاورزی معمولاً میزان توان را کاهش میدهد و ممکن است نیاز به تغییراتی در فیدر داشته باشد. چنین کاهش تولید ممکن است منجر به افزایش قابل توجه هزینه های سرمایه شود.
هزینه های تعمیر و نگهداری نسبتاً کم است و عمدتاً به تعویض قالب هر چند صد ساعت یکبار، زمان دقیق بسته به ماده بستگی دارد. برخی از مواد خوراکی، مانند پوسته برنج، ممکن است به خصوص روی قالب ها ساینده باشند. با این حال، مهم است که تعمیر و نگهداری منظم انجام شود. عملکرد سنگین و ناپیوسته پیستون به این معنی است که عدم تعادل و بی نظمی های کوچک می تواند به سرعت به عیب های بزرگ تبدیل شود.
پرسهای پیستونی با درایوهای هیدرولیک، بهعنوان متمایز از آنهایی که از محرکهای مکانیکی با فلایویل استفاده میکنند، در منطقه جغرافیایی نسبتاً محدود اروپای غربی تولید میشوند. این یک توسعه نسبتاً جدید از پرس مکانیکی برای استفاده با مواد سبک است که در آن کیفیت محصول کمتر مورد توجه قرار می گیرد. نیروها در یک ماشین هیدرولیک نسبت به یک واحد مکانیکی خشونت کمتری دارند و بنابراین ممکن است به توجه کمتری نیاز داشته باشند.
مواد معمولی مناسب برای پرس های هیدرولیک عبارتند از کاغذ، مقوا، کود دامی و غیره، اگرچه پرس هیدرولیک در برخی موارد می تواند جایگزینی برای پرس مکانیکی شود. از آنجایی که معمولاً با ظرفیت کمتری نسبت به پرس مکانیکی ساخته می شود، برای مراقبت از مواد زائد صنایع کوچک پردازش چوب مناسب است. بریکت های ماشین های هیدرولیک اغلب در محل استفاده می شوند زیرا ممکن است برای حمل و نقل بسیار نرم باشند
پرس های پیچ
اولین کار توسعه بر روی پرس های پیچ در دهه 30 در ایالات متحده انجام شد که منجر به استفاده گسترده از مدل PRES-TO-LOG شد که بر اساس نوع مخروطی اکسترودر که در حال حاضر در طرح Biomat بلژیکی یافت می شود. در طول جنگ جهانی 11، یک طرح ژاپنی که دارای یک قالب گرم شده و یک محور مرکزی مخروطی طولانی مدت پیچ بود که منجر به یک بریکت توخالی می شد، در حال توسعه بود. این بسیار موفق بود و یکی از تولید کنندگان در مطالعه ما ادعا می کند که 600 دستگاه فروخته است. این طراحی توسط تولید کنندگان دیگر در آسیا و اخیراً در اروپا انجام شده است.
در پرس های پیچ، مواد به طور مداوم به یک پیچ وارد می شود که مواد را به یک قالب استوانه ای وارد می کند. این قالب اغلب گرم می شود تا دما را تا جایی که جریان لیگنین رخ می دهد افزایش دهد. فشار در امتداد پیچ به جای اینکه به طور ناپیوسته تحت ضربه پیستون باشد به آرامی افزایش می یابد.
بریکت PRES-TO-LOG
اگر قالب گرم نشود، ممکن است دما به اندازه کافی افزایش نیابد که باعث جریان لیگنین شود و ممکن است یک ماده اتصال دهنده به آن اضافه شود. این می تواند ملاس، نشاسته یا مواد آلی ارزان دیگر باشد. همچنین می توان مواد کربنی شده را در پرس پیچی بریکت کرد و در این کار، چون لیگنین ها از بین رفته اند، باید از یک چسب استفاده شود. برخی از ماشین های پیستونی کم فشار نیز ممکن است نیاز به استفاده از کلاسور داشته باشند، اگرچه این غیرعادی است.
اگر قالب گرم شود، دما معمولاً به 250-300 درجه سانتیگراد افزایش می یابد، که تقریباً از تمام خوراک های آلی یک بریکت با کیفیت خوب تولید می کند، به شرط اینکه رطوبت اولیه کمتر از حدود 15٪ باشد. بریکتهای ماشینهای پیچ اغلب از کیفیت بالاتری نسبت به واحدهای پیستونی برخوردار هستند که سختتر هستند و احتمال شکستگی در خطوط شکست طبیعی کمتر است.
پرس های پیچ معمولاً در محدوده 75 تا 250 کیلوگرم در اینچ هستند، اگرچه ماشین های بزرگتر در دسترس هستند.
هزینههای سرمایه ماشینهای پیچ ممکن است کمی کمتر از واحدهای پیستونی باشد، اگرچه به دلیل تفاوتهای اندازه، مقایسه مستقیم دشوار است. با این حال، هزینه های تعمیر و نگهداری آنها معمولاً به دلیل سایش قابل توجه پیچ ها که باید به طور مکرر دوباره ساخته شوند، بسیار بالاتر است. آنها همچنین تقاضای انرژی ویژه بالاتری نسبت به ماشین های پیستونی دارند.
با این حال، هزینه های تعمیر و نگهداری پرس های پیچ معمولاً به دلیل سایش قابل توجه پیچ ها که باید به طور مکرر دوباره ساخته شوند، بسیار بالاتر است.
ماشین بریکت سازی پیچی معمولی
پرس پلت
اینها با اکسترود کردن گلوله های با قطر کوچک (10 تا 30 میلی متر) از طریق قالبی که دارای سوراخ های زیادی است عمل می کنند. مکانیسم اکسترود اغلب یک غلتک غیرعادی است که در داخل قالب استوانه ای یا مخروطی بزرگ حرکت می کند.
چنین ماشینهایی در ابتدا برای تولید خوراک دام و گلولههای سنگ معدنی ساخته شدند. آنها گران هستند و توان عبوری بالای 5-20 تن در ساعت برای یک واحد دارند.
اندازه محصول کوچکتر و ظرفیت بالای این نوع پرس ها قبل از دهه 60 فقط در پرس گلوله های علوفه و موارد مشابه استفاده می شد. از آن زمان تعداد محدودی از کاربردهای انرژی در ایالات متحده آمریکا (Woodex)، کانادا (Bioshell) و در اروپا (سوئد، فرانسه و آلمان غربی) تحقق یافته است. کاربردهای معدودی از پرس پلت در کشورهای در حال توسعه صرفاً برای مقاصد انرژی، به ویژه کنیا، زیمبابوه و زامبیا وجود داشته است. با این حال، دو مثال اخیر هر دو منسوخ هستند و اگر هزینه سرمایه بالا و مصرف توان این فرآیند آن را به یک پیشنهاد قابل اجرا تبدیل کند، مشکوک است.
پرس های دستی
این گزارش بر تجهیزات مناسب برای تولید صنعتی بریکت، هرچند در مقیاس کوچک، تمرکز دارد. ما تا حد زیادی انواع متعددی از تجهیزات تشکیل دهنده سوخت با دست یا حیوان را که در ادبیات یافت می شود و احتمالاً در برخی از نقاط جهان استفاده می شود، حذف می کنیم. چندین محقق طرح هایی را برای توسعه تجهیزات مناسب برای بریکت کردن زباله های کشاورزی در سطح روستا پیشنهاد کرده اند (Scarab 1983). "سوخت سبز" طرح در اندونزی و کار در تایلند توسط پروفسور Watna Stienswat با هدف حل مشکل یافتن فناوری مناسب برای عملیات در مقیاس کوچک (<100 کیلوگرم بر اینچ) است. آنها با تشکیل مواد مرطوب، یعنی سبز، به جای اینکه متراکم شوند، مواد را به صورت بریکت تشکیل می دهند که سپس با نور خورشید خشک می شود. همچنین در اندونزی روی بریکت های تولید شده دستی نیز کار شده است. (یوهانس، 1982)
پیشرفت جالب دیگری در سریلانکا دیده شده است که در آن بریکتهای بزرگ از گرد و غبار زغال سنگ در یک پرس عدلبندی بین صفحات فولادی موجدار تشکیل میشوند. آهک با گرد و غبار زغال سنگ مخلوط می شود تا بریکت برای جابجایی پس از خشک شدن خورشیدی مناسب شود. این روش چشم اندازی برای ارائه روشی نسبتاً ارزان برای تولید بریکت در کارخانه های کوچک و همچنین بزرگتر دارد.
با این حال، مشخص نیست که آیا هر فرآیند تراکم دستی یا نیمه دستی می تواند حتی در شرایطی که نیروی کار بسیار ارزان است از نظر تجاری قابل دوام باشد یا خیر. هنگامی که برای توان عملیاتی بسیار کم آنها در نظر گرفته می شود، چنین تکنیک هایی اغلب تقریباً به اندازه فرآیندهای مکانیکی به سرمایه گذاری سرمایه نیاز دارند. پس انداز به دست آمده اساساً نیروی کار برای جایگزینی برق است تا نیروی کار برای سرمایه.
دو کارخانه نیمه دستی تولید بریکت از باگاس نیمه پوسیده در سودان شناخته شده است (پادون، 1987) و از نظر تجاری کاملاً موفق هستند. شرایط آنها غیرمعمول است، با این حال آنها مبتنی بر نیروی کار پناهجویان اتیوپی هستند - و ممکن است تکرار آنها در جاهای دیگر دشوار باشد. با این حال، فرآیندهای دستی این مزیت بزرگ را دارند که قادر به رسیدگی به ضایعات مرطوب هستند که نمی توانند از فرآیندهای مکانیکی استفاده شوند.
پرس های دستی نمی توانند برای ایجاد فشار کافی برای شکستن دیواره های سلولی ساخته شوند و بنابراین نمی توانند بریکت های متراکم تولید کنند. این بدان معنی است که آنها نمی توانند میزان قابل توجهی از صرفه جویی در هزینه حمل و نقل را درک کنند.
از آنجایی که کاربرد پرس های دستی احتمالاً محدود به موارد خاص است، یکی از مشکلات توسعه آنها این است که توجیه تولید ماشین های خاص برای این کار دشوار است زیرا هزینه های اولیه بسیار زیاد است. در سودان، پرس های آجرسازی دستی برای این منظور اقتباس شده اند. یکی از اشکالات این است که عملیات خرد کردن، مخلوط کردن و تغذیه اولیه بسیار کثیف و دشوار است. ساختن بریکت واقعی بخشی از فرآیند ساده ترین است.
با این حال هنوز مشخص نیست که آیا هر فرآیند شناسایی دستی یا نیمه دستی می تواند حتی در شرایطی که نیروی کار بسیار ارزان است از نظر تجاری قابل دوام باشد یا خیر.
بلوک ذغال سنگ. مشخصات
بریکت و گندله سازی عمدتاً با کاهش حجم مواد زائد حجیم توجیه می شود. پس از تراکم، دو جنبه کیفیت اصلی محصول وجود دارد:
• (i) اینکه تا زمانی که عملکرد خود را انجام ندهد، جامد باقی بماند، و
• (ii) اینکه به عنوان سوخت به خوبی عمل کند.
جنبه اول، این است که محصول نباید در هنگام جابجایی، ذخیره و حمل و نقل خرد و متلاشی شود، عمدتاً تابعی از کیفیت فرآیند تراکم برای یک ماده خام معین است. جنبه دوم عمدتاً به خواص ماده خام و شکل و چگالی بریکت منفرد مربوط می شود. در ادامه این عوامل را نام خواهیم برد
• (من) ویژگی های جابجایی بریکت و
• (II) مشخصات سوخت.
تمایز همیشه مشخص نیست و گاهی اوقات آنها با یکدیگر تداخل دارند. به عنوان مثال، بهبود ویژگی های جابجایی با ساخت یک بریکت متراکم تر، اغلب تأثیر مضری بر رفتار احتراق آن دارد.
اصولاً در برنامه ریزی یک پروژه می توان با نیازهای مختلف حمل و نقل، جابجایی، ذخیره سازی و احتراق شروع کرد و سپس ماشینی را انتخاب کرد که برای یک ماده خام معین، بریکتی تولید کند که فقط ویژگی های لازم را دارد. در عمل، با توجه به اینکه ماشینهای تجاری تمایل دارند روی طیف نسبتاً محدودی از گزینههای محصول تمرکز کنند، به ندرت ممکن است. این امر به ویژه در کشورهای در حال توسعه اهمیت دارد، زیرا بیشتر فرآیندها با در نظر گرفتن بازارهای دیگری به جز بریکت کردن پسماندهای کشاورزی در کشورهای در حال توسعه توسعه یافته اند. یکی از این نمونه ها پرس پیستون هیدرولیک است. این برای کار در صنایع کوچک چوب کاری با جریان زباله کمتر از حدود 0.1 تن در ساعت و جایی که بریکت ها برای احتراق در دیگهای داخلی در نظر گرفته شده اند، ساخته شده است. بنابراین مهم نیست که بریکت های تولید شده نسبتاً نرم باشند. با این حال، چنین بریکتهایی در هر شرایطی که بریکتها حمل میشوند، نامناسب هستند
از طرف دیگر، بریکتهای پیستونی مکانیکی، بریکتهای سختتری میسازند، اما نسبت به ذرات خارجی در جریان مواد حساستر هستند. به عنوان مثال، یک میخ احتمالاً قالب و بالای پیستون یک دستگاه پیستون مکانیکی را از بین می برد در حالی که احتمالاً بدون توجه از یک دستگاه هیدرولیک عبور می کند.
آنها همچنین بریکت های بزرگی تولید می کنند که ممکن است برای دستگاه احتراق پیشنهادی مناسب نباشند.
بنابراین، در عمل، برخی از مصالحه بین ویژگیهای مورد نظر و ماشینهایی که به صورت تجاری در دسترس هستند ممکن است ضروری باشد.
قبل از پرداختن به جزئیات بیشتر در مورد ویژگی های مختلف بریکت ها، باید به این نکته اشاره کرد که ویژگی های جابجایی بریکت به جز در مواردی که یک عدم تطابق آشکار بین مواد، فرآیند و هدف وجود داشته باشد، احتمالاً مشکلات شدیدی را در پروژه ایجاد نمی کند. خواص احتراق بسیار مهم تر است، به خصوص زمانی که سعی می کنیم بریکت ها را در بخش خانگی معرفی کنیم، اما همچنین زمانی که آنها برای احتراق در دیگهای صنعتی در نظر گرفته شده اند.
ویژگی های جابجایی
تراکم
اکثر فرآیندها قادر به تولید بریکتهایی با چگالی بیش از 1000 کیلوگرم بر متر مکعب هستند، یعنی تک تک بریکتها در آب فرو میروند. (این در واقع یک آزمایش خام خوب برای کیفیت بریکت است.) حد بالایی برای چگالی با چگالی فیزیکی هر ماده خام تعیین می شود که برای مواد آذرین حدود 1500 کیلوگرم بر متر مکعب است. چگالی تک تک قطعات را چگالی ظاهری می نامند. فرآیندهای فشار بالا مانند پرس های پیستونی مکانیکی، پرس های پلت و برخی اکسترودرهای پیچی، بریکت هایی را در محدوده چگالی 12001400 کیلوگرم بر مترمربع می سازند. پرس های پیستونی هیدرولیک بریکت های متراکم کمتری تولید می کنند، گاهی اوقات زیر 1000 کیلوگرم بر متر مکعب.
ویژگی های جابجایی بریکت احتمالاً باعث ایجاد مشکلات شدید در پروژه نمی شود، به غیر از مواردی که عدم تطابق آشکار بین مواد، فرآیند و هدف وجود داشته باشد. خواص احتراق حیاتی تر است.
تلاش برای ساختن بریکتهای متراکمتر نیز فایدهای ندارد زیرا احتمالاً خواص احتراق آسیب میبیند. مزایا اندک است زیرا ویژگی مهم تر بریکت ها چگالی توده ای آنهاست، یعنی چگالی کلی بسیاری از قطعات روی هم انباشته شده اند.
چگالی ظاهری تابعی از چگالی تک تک بریکت ها و هندسه آن است. تفاوت هایی در چگالی ظاهری بین بریکت ها و گلوله های بزرگ و کوچک وجود دارد، اما برای محاسبات گسترده می توان از ضریب دو بین چگالی ظاهری و ظاهری استفاده کرد (CRA 1987). این بدان معناست که برای بریکتهایی با چگالی ظاهری در محدوده 1200 - 1400 کیلوگرم بر متر مکعب، چگالی ظاهری حاصل 600 - 700 کیلوگرم بر متر مکعب است. برای مقایسه، چگالی ظاهری مواد خام میتواند از 40 کیلوگرم در متر مکعب برای برخی از گریدهای باگاس تا حدود 150 تا 200 کیلوگرم در متر مکعب برای انواع پسماندهای کشاورزی و ضایعات چوب باشد. چگالی ظاهری بیشتر بریکت ها به طور قابل توجهی فاصله ای را که در آن حمل و نقل باقی مانده به منظور ایجاد بازاری برای آن مقرون به صرفه است، افزایش می دهد.
در بریکت کردن، چگالی حاصل به میزان قابل توجهی تحت تأثیر اندازه ذرات ماده خام قرار می گیرد. مواد ریز آسیاب شده، به عنوان مثال گرد و غبار از گیاهان چوبی، بریکتهای بسیار متراکم را میسازند، اما به فشار و دماهای بالا نیاز دارند تا بدون چسبنده شوند.
چگالی محصول نیز تحت تأثیر میزان رطوبت است. آب موجود در مواد خام از فشرده شدن بریکت ها جلوگیری می کند و بخار بخار شده از مواد به دلیل دمای بالا باعث ایجاد فضای خالی می شود که باعث کاهش چگالی ظاهری می شود. اگر بریکتها بعداً رطوبت هوا را دریافت کنند، نتیجه متورم شدن مواد است که باعث کاهش چگالی نیز میشود. این فرآیند می تواند منجر به از هم پاشیدگی کامل بریکت ها شود.
شکنندگی
این فاکتور اندازه گیری مقاومت بریکت در برابر عملکرد مکانیکی است که در هنگام جابجایی و حمل و نقل بر روی آن تأثیر می گذارد. آزمایش ها را می توان در یک درام چرخان یا با انداختن مکرر نمونه ها از ارتفاع مشخص انجام داد. در هر دو روش، نمونهها غربال میشوند (الک 20 میلیمتری) و کسر باقیمانده به عنوان شاخص شکنندگی یک بریکت استفاده میشود (CRA 1987).
ارائه رقمی برای یک شاخص شکنندگی قابل قبول دشوار است زیرا رابطه بین نتایج آزمایش و واقعیت هرگز مورد مطالعه قرار نگرفته است. در کار انجام شده توسط CRA برخی از نمونه ها شاخص 0 را دریافت کردند، یعنی بریکت ها پس از یک زمان معین کاملاً متلاشی شده بودند، که به وضوح نشان دهنده کیفیت نامناسب بریکت است.
زمانی که بریکت ها در تست ها نمره بالاتری می گیرند، مثلاً بین 0.5 تا 1.0، تفسیر چنین نتایجی دشوارتر است. اگرچه هنگام مقایسه چندین فرآیند به منظور یافتن مناسب ترین آنها برای یک ماده معین، عملکردی دارند.
مشاهدات عمومی در تعدادی از کارخانههای فعال نشان میدهد که بریکتهای تولید شده توسط پرسهای پیستونی مکانیکی و پرسهای پیچی به اندازهای سخت هستند که با کامیون برای فواصل قابل توجهی بدون تخریب حمل شوند. هیچ کارخانه ای که از چنین ماشین هایی استفاده می کند از ضرر و زیان ناشی از تجزیه محصول شکایت نکرد. یک یا دو کارخانه با استفاده از پرس های هیدرولیک متوجه شدند که محصول برای حمل و نقل خیلی نرم است.
مقاومت در برابر رطوبت
بایندرهای ذاتی (لیگنین) و بیشتر چسباننده های اضافه شده خارجی محلول در آب هستند. این منجر به یکی از ضعیف ترین نقاط کیفیت بریکت می شود و آن این است که بریکت ها نباید در معرض آب یا هوای مرطوب قرار گیرند. بریکت ها و گلوله ها باید زیر پوشش نگهداری شوند و در شرایط مرطوب عمر محدودی دارند. به نظر می رسد مشکل دوم حتی در کشورهای گرمسیری نیز جزئی باشد. بریکت های متراکم و با سطح سخت تولید شده در پرس های پیستونی مکانیکی و اسکروپرس های با قالب های گرم شده دارای مقاومت کافی در برابر رطوبت برای مقاومت در برابر فصل باران در هند، تایلند و برزیل به شرط پوشاندن هستند.
مقاومت در برابر رطوبت به طور سنتی در آزمایشهای غوطهوری آزمایش میشود، یعنی بریکتها در آب غوطهور میشوند و کشیدگی یا تورم بریکتها ثبت میشود. گاهی اوقات تا زمانی که بریکت کاملاً متلاشی شود زمان می گذرد
یکی از نقاط ضعف کیفیت بریکت این است که بریکت ها نباید در معرض آب قرار گیرند یا هوای مرطوب به عنوان معیاری برای سنجش کیفیت در نظر گرفته می شود. این زمان می تواند از چند دقیقه تا چند ساعت متغیر باشد و باز هم ارائه یک مقدار قابل قبول برای این پارامتر دشوار است. در آزمایشات انجام شده توسط CRA، مشخص شده است که میزان ازدیاد طول پارامتر دقیق تری است و نشان می دهد که رقم کمتر از 50 درصد کشیدگی در دقیقه، کیفیت قابل قبولی را نشان می دهد.
در آزمایشات دیگر، بریکت ها برای مدت طولانی در معرض هوای مرطوب قرار می گیرند و تورم آنها ثبت می شود. پس از یک دوره 21 روزه در اتمسفر 20 درجه سانتی گراد و رطوبت 95 درصد، ازدیاد طول کمتر از 30 درصد قابل قبول و کمتر از 20 درصد ایده آل است (CRA 1987).
اگرچه مقاومت در برابر رطوبت ممکن است در هنگام ذخیره سازی بریکت ها چندان مهم نباشد، به شرطی که از باران مستقیم محافظت شود، این عامل ممکن است در احتراق و به خصوص گاز شدن بریکت ها اهمیت داشته باشد.
بخار آب که از رطوبت ذاتی خارج می شود و در احتراق ایجاد می شود، یک آب و هوای اشباع در دماهای بالا ایجاد می کند که آزمایش اساسی تر مقاومت بریکت در برابر رطوبت است. اگر بریکت ها خیلی سریع متلاشی شوند، بسته به شرایط، ماده شل یا نسوخته از طریق دیگ بخار خارج می شود یا جریان هوا را به فرآیند مسدود می کند. هیچ داده خوبی در این مورد وجود ندارد، اگرچه معمولاً به نظر نمی رسد مشکلی عملی در احتراق باشد. با این حال ممکن است که چنین تورم و از هم پاشیدگی می تواند مشکل بزرگ تری در گازی شدن بریکت ها باشد.
ویژگی های احتراق
ارزش کالری
یکی از مهم ترین ویژگی های یک سوخت، ارزش حرارتی آن است، یعنی مقدار انرژی به ازای هر کیلوگرم که هنگام سوزاندن می دهد. اگرچه بریکت ها، مانند بیشتر سوخت های جامد، بر اساس وزن یا حجم قیمت گذاری می شوند، نیروهای بازار در نهایت قیمت هر سوخت را با توجه به محتوای انرژی آن تعیین می کنند. با این حال، هزینه تولید بریکت ها مستقل از ارزش حرارتی آنها و هزینه های حمل و نقل و جابجایی است. بنابراین ارزش حرارتی می تواند برای محاسبه رقابت پذیری یک سوخت فرآوری شده در یک وضعیت بازار معین استفاده شود. طیف وسیعی از عوامل دیگر مانند سهولت جابجایی، ویژگیهای سوزاندن و غیره وجود دارد که بر ارزش بازار تأثیر میگذارند اما ارزش حرارتی احتمالاً مهمترین عامل است.
______________________________________
_ بریکت های زغال سنگ مواد جامدی هستند که می توانند به عنوان سوخت استفاده شوند. ترکیب این سوخت جامد توسط خاک رس به عنوان چسب خاکستر، پودر پوسته برنج به عنوان افزودنی شعله و آرد نشاسته به عنوان مواد چسبنده مخلوط می شود. این مواد در نسبت های مختلف برای مخلوط شدن به صورت همگن تهیه شدند که بر این اساس تعیین می شود. ساخت با روش های اختلاط انجام شد و توسط پرس هیدرولیک در 3100 کیلو پاسکال پرس شد. نتایج در داخل کوره قرار داده شد تا به مدت 24 ساعت در دمای 85oC خشک شود و پس از آن 24 ساعت در دمای اتاق بماند. پس از آن، مشخصههای بریکتهای زغال سنگ با انجام چگالی و مقاومت فشاری انجام شد، در حالی که سایر ویژگیهای فیزیکی مانند خواص حرارت ویژه، احتراق و خلوص نیز مورد آزمایش قرار گرفتند. خواص فیزیکی نشان داد که بریکت های زغال سنگ قابل اشتعال و ویژگی اشتعال بالایی هستند. پایداری و سرعت احتراق در برابر آتش دارای احتراق مداوم و ثابت است که با وجود خاکستر جامد نشان داده می شود. نمونهها پیشنهاد کردند که نمونههای M1 خاکستر شکننده با اتلاف جرم 56.33 درصد را به خود اختصاص دادند و دارای بالاترین مقادیر حرارت ویژه با 246.66 کیلوکالری در کیلوگرم. در همین حال، کمترین مقدار حرارت ویژه 26/162 کیلوکالری بر کیلوگرم بود که نمونه های M4 با افت جرم 53/34 درصد بود.
روش ساخت زغال چوب موجود به این صورت است: اولین نوع استفاده از خاک اره چوب یا مواد زیست توده برای پودر کردن خشک کوره است و با اکسترود کردن میله پیچ، قالب گیری مجدداً از طریق تف جوشی انجام می شود. فشرده سازی مستقیم و مصرف انرژی زیاد است و فقط قالب گیری یکی است و هر قالب گیری برای یک تن حدود 150 درجه برق مصرف می کند و سرعت تولید کند است. نوع دیگر اضافه کردن خمیر چسب ارگانیک با پودر زغال چوب است. نوعی بلوک کربن بدون دود که می تواند نور سریع و روش ساخت (تعداد درخواست ثبت اختراع 02133937.6) آن را داشته باشد، خمیر چسب آن کربوکسی متیل سلولز و صمغ W-Gum، 252 ℃ از دمای کربنیزاسیون کربوکسی متیل سلولز، دمای کربنیزاسیون W-Gum نیز فقط دارد. درجه بیش از 200. این زغال به راحتی در سوختن شل می شود. و قیمت خمیر چسب آلی ارتفاع.
کوره در اختراع:
هدف از این اختراع این است که فراهم کند و به نوعی آتش بگیرد و به راحتی در هنگام سوزاندن از بین برود زغال چوب با هزینه کم ساخت دشوار باشد.
یکی دیگر از اهداف اختراع حاضر ارائه نوعی روش تولید سریع است.
هدف این اختراع به این صورت حاصل شده است، جزء تشکیل دهنده این زغال چوب، پودر زغال چوب، چسب شیشه ای محلول است.
اجزاء و درصد وزنی این زغال چوب به شرح زیر است: پودر زغال چوب 88 تا 70 درصد (نکته: غلظت چسب شیشه محلول 3.2 مدول به چسب شیشه محلول 12 تا 30 درصد است. اگر غلظت چسب شیشه محلول باشد. به 3.2 مدول نمی رسد، افزایش مربوط به نسبت آن) خمیر چسب استفاده شده کم است.
روش تولید زغال چوب فوق شامل این مراحل است: پودر زغال چوب، دو نوع ماده خام به وزن چسب شیشه ای محلول تهیه می شود و مخلوط مجدد می شود و از طریق پرس زغال سنگ قالبی، تهویه طبیعی به زغال سنگ فشرده می شود. خشک کردن فر به دلیل مصرف انرژی خشک کردن بزرگ است.
شیشه آب مقاومت در برابر حرارت خوب، در دمای بالا (حدود 1000 درجه)، دامنه تخریب قدرت کم است. به طور همزمان، حدود 600 یوان در هر تن از چسب شیشه ای محلول 3.2 مدول، هزینه کم است.
تجسم:
82 کیلوگرم پودر زغال چوب، 18 کیلوگرم لیوان آب تهیه کنید، حتی این که دو نوع ماده خام فوق الذکر با هم زدن کامل در همزن ریخته شده و مواد اولیه مخلوط فوق در دستگاه زغال سنگ قالب گیری جابجا می شود. به زغال سنگ قالب گیری فشرده می شود، سپس، تهویه طبیعی، بسته بندی.
ادعاها (3)
پنهان کردن وابسته
1. زغال سنگ نوع تمیز، مشخص می شود که: جزء آن پودر زغال چوب، چسب سیلیکات سدیم است.
2. زغال سنگ نوع تمیز طبق ادعای 1 به این ترتیب مشخص می شود که: نسبت اجزاء و وزن آن به شرح زیر است: پودر زغال چوب 88 تا 70 درصد، چسب شیشه ای محلول 12 تا 30 درصد.
3. روش تولید سریع زغال سنگ نوع تمیز، مشخص می شود که: شامل مراحل: پودر زغال چوب، دو نوع ماده خام از چسب شیشه ای محلول با وزن تهیه می شود، مخلوط می شود و از طریق زغال سنگ قالب گیری می شود. پرس زغال سنگ قالب گیری شده است.
امروزه در کنار نیازهای تولید، زغال سنگ کلوخه در کاربردهای صنعتی بسیار گسترده شده است، اما می تواند در فرآیندهایی مانند بهره برداری، ذخیره سازی، حمل و نقل، مقدار زیادی فوم زغال سنگ تولید کند و به دلیل کمیت مصرف باعث اتلاف نامعتبر منابع می شود. برای رفع این مشکل، اکنون تکنولوژی زغال سنگ شکل ظاهر شده است، یعنی با چسب مخصوص، فوم زغال سنگ را کروی می کند و سایر شکل ها را برای سوزاندن و استفاده مفید می کند. کم، و محتوای کربن کم، پایداری حرارتی ضعیف است.
خلاصه اختراع
هدف از این اختراع ارائه این است که نوعی هزینه کم، تکنیک ساده، جابجایی آسان، نقطه همجوشی خاکستر بالا، داشتن روش آماده سازی چسب زغال سنگ بخش جدید به ویژه از پایداری حرارتی است.
هدف از این مطالعه تهیه بریکت بر پایه زغال سنگ از کانسار Oy-Karagay (قزاقستان) و پلیمرها و تعیین خواص فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی آنها بود. بریکت های زغال سنگ مطابق با تکنولوژی کلاسیک تهیه شدند که شامل آسیاب زغال سنگ، خشک کردن آن تا رطوبت خاص، مخلوط کردن با کلاسورها، گرم کردن بار زغال سنگ، فشار دادن و خنک کردن است. مشخص شد که پراکندگی مکانیکی بریکت زغال سنگ با PET باعث تخریب سنگدانه ها نمی شود. پس از تکلیس بریکت، فاز اصلی به صورت فاز کربنی آمورف با جزء معدنی به شکل اکسید آهن، دی اکسید سیلیکون، کلسیت، فلدسپات و Fe2 باقی می ماند. SiO4. در نتیجه آزمایشها، فناوری تولید بریکتهای زغال سنگ با انتخاب حالت فنآوری و ترکیب بهینه اجزا توسعه یافت.
_______________________________________________
_ معرفی
در قزاقستان، ذخایر زغال سنگ قهوه ای به 12.1 میلیارد تن می رسد: ذخایر حوضه های کاراگاندا، ساریکول، تورگای، کولژاتسکی، نیژنیلیسکی، شوبارکولسکی، لنگرسکی، مایکوبنسکی، اوی-کاراگای، کیاکتیانسکی و کاراژیرا. به عنوان یک قاعده، محتوای ریزدانه در زغال سنگ تولید شده در برخی موارد تا 70٪ است و به عنوان یک قاعده، از آن به عنوان سوخت استفاده نمی شود. مقدار قابل توجهی از جریمه های زغال سنگ از بین می رود و در حین حمل و نقل - توسط باد برده می شود و از وسیله نقلیه خارج می شود. ریزه های زغال سنگ به مقدار زیادی در سایت های معدن زغال سنگ، در نقاط انتقال و در بیشتر موارد مناطق مفید را اشغال می کنند و خطر آلودگی مناطق اطراف را ایجاد می کنند. امکان بریکت کردن ریز زغال سنگ به دلیل شرایط خوب آن و پیچیدگی حمل و نقل، عدم امکان سوزاندن در کوره های رنده ای استاندارد است. راندمان استفاده از بریکت حرارتی 75 درصد در مقایسه با 46.7 درصد برای زغال سنگ خام حاوی ریزدانه است.4-6 وظیفه اصلی در تولید بریکت زغال سنگ است.
برای ایجاد کامل ترین اختلاط ریز زغال سنگ با قطران، که به دلایل اقتصادی باید در حداقل مقدار مصرف شود، اما، به گونه ای که هنگام فشار دادن بریکت ها، جرم فشرده به دست آید. مقدار رزین مورد نیاز برای تشکیل بریکت ها هم به خواص خود رزین و هم به خواص زغال سنگ گرفته شده بستگی دارد. برای کاهش میزان انتشار مضر در حین بریکت کردن زغال سنگ، می توان افزودنی های مختلفی مانند کافور، نفتالین یا نیتروبنزن اضافه کرد تا تشکیل دود در هنگام احتراق را از بین ببرد. در حین تجزیه مولکول های بایندر، ترکیبات غیر اشباع تشکیل می شود که به راحتی با ترکیب معطر زغال سنگ واکنش می دهند. و در نتیجه مولکولهای سنگینتری تشکیل میشوند که قابلیت تبخیر ندارند، که با حرارت بیشتر دوباره تجزیه میشوند و دوباره تولید دود بهدلیل آن به میزان قابلتوجهی کاهش مییابد.7
هدف از این مطالعه تهیه بریکت بر اساس زغال سنگ از کانسار Oy-Karagay (قزاقستان) و پلیمرها و تعیین خواص فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی آنها بود.
مواد و روش ها
زغال سنگ کانسار Oy-Karagay قزاقستان به عنوان هدف تحقیق برای تولید بریکت از زغال سنگ و پلیمرها انتخاب شد. بریکت های زغال سنگ مطابق با تکنولوژی کلاسیک تهیه شدند که شامل آسیاب زغال سنگ، خشک کردن آن تا رطوبت خاص، مخلوط کردن با کلاسورها، گرم کردن بار زغال سنگ، فشار دادن و خنک کردن است.
_______________________________________
_ فرمولاسیون رایگان تولید چسب زغال
_ ارائه فرمول چسب زغال و روش تولید مرحله به مرحله
_ چگونه چسب زغال با کیفیت و چسبندگی بالا تولید کنیم؟
_ نحوه تولید چسب زغال و مراحل تولید آن
_ راه اندازی خط تولید انواع محصولات چسبی
_ تجهيزات لازم جهت تولید چسب زغال
_ آموزش ساخت چسب زغال با کیفیت، بدون دستگاه و به روش ساده
_ قیمت تمام شده هر کیلو چسب زغال چقدر است ؟
_ تهیه مواد اولیه جهت تولید چسب زغال
_ آموزش آنلاين / مجوز تولید/ اداره صنایع / استاندارد / پشتیبانی / حداقل فضا / فضای لازم / تولید در منزل /مصالح ساختمانی / انواع شوینده خانگي / محصولات مراقبت خودرویی / وسایل نقاشی کودکان
_ تولید انواع چسب با کیفیت بالا و صرفه اقتصادی
_ فرمول تولید چسب زغال / ذقال/ زقال / ذغال /صفر تا صد با صرفه اقتصادی
_ نحوه استفاده از چسب ممب زغال عملکرد آن
_ تولید انواع مواد اولیه محصولات چسبی با کیفیت عالی
_ نحوه ترکیب مواد اولیه و درصد دقیق آن
_ نحوه سفارش مواد اوليه جهت تولید چسب زغال
_ تفاوت چسب زغال و چسب غشایی چیست؟
_ فرمول رایگان تولید چسب زغال
_ خاصیت هر کدام از مواد اولیه چسب زغال
_ چگونگي تولید چسب زغال
_ آیا میتوان چسب زغال را در منزل تولید کرد ؟
_ کسب و کار خانگی/ سود زیاد / بازار کار / فروش /
_ نحوه درست کردن چسب زغال چگونه است؟
_ تولید انواع چسب زغال با حداقل سرمايه
_ تولید رایگان چسب زغال به روش ساده با کيفيت بالا
_ آموزش ساخت انواع محصولات چسبی با صرفه اقتصادی بالا
_ مراحل ساخت و تولید چسب زغال
_ برای درست کردن چسب زغال به چه دستگاهی نیاز است ؟
_ آیا بدون دستگاه و تجهیزات میتوان مواد چسب زغال را تولید کرد ؟